目   录

    1总则………………………………………………………………………………………….5

    1.1循环冷却水岗位的基本任务

1.2循环冷却水岗位的管辖范围

1.3循环冷却水岗位与外界的联系

    2水质稳定技术、无阀滤池、冷却塔工作原理……………………………………………5

    2.1水质稳定技术及杀菌剂原理

    2.1.1水质稳定技术

    2.1.2杀菌

    2.2无阀滤池的工作原理

    2.2.1结构

    2.2.2工作原理

    2.3冷却塔

    2.3.1冷却塔的冷却原理

    2.3.2冷却塔的结构及各部件的作用

3工艺流程及主要设备简介………………………………………………………………..8

3.1工艺流程

3.1.1 工艺流程叙述

3.1.2 工艺流程图

3.2主要设备简介

4正常工艺控制项目及指标………………………………………………………………..9

4.1项目及指标

4.2监控方法及目的

4.3监控说明

4.3.1全分析

4.3.2倒班分析

5原始开车(或大修后开车)……………………………………………………………….10

5.1无阀滤池的试车和投运

5.1.1检查确认

5.1.2进水投运

5.2冷却塔、风机

5.2.1风机开车的准备工作

5.2.2风机的试运转程序

5.2.3安全注意事项

5.3水泵开车准备及开车程序

5.3.1准备

5.3.2水泵的开车运行

5.4循环冷却水管网的预膜

5.4.1预膜的概念

5.4.2条件与程序

6正常操作…………………………………………………………………………………..13

6.1正常开、停、倒风机

6.1.1正常开风机

6.1.2正常停风机

6.1.2正常倒风机

6.2水泵的正常开、停、倒及维护

6.2.1正常开泵

6.2.2正常停泵

6.2.3正常倒泵

6.2.4大修时系统的停车处理

7水质稳定剂投加……………………………………………………………………………14

7.1缓蚀阻垢剂投加

7.1.1分析数据确认

7.1.2药剂配制和投加

7.2杀菌剂投加

7.3酸的加入

7.4加药注意事项

8浓缩倍数的控制与调整…………………………………………………………………16

8.1各水量的计算

8.1.1蒸发水量

8.1.2总排污水量

8.1.3补充水量

8.2浓缩倍数的计算

8.3浓缩倍数的调整

9水质异常情部况的处理…………………………..…………………………………….17

9.1钙、镁离子

9.2PH值

9.3浊度

9.4正磷酸盐

9.5铁离子

9.6亚硝酸银

10设备故障的处理…………………………………………….…………………………19

10.1原则

10.2风机故障的处理

10.3水泵故障的处理

11腐蚀监测………………………………………………………………………………..20

11.1监测频率.

11.2挂片前的处理

11.3挂片后的处理

11.4腐蚀率的计算

1总则

在工业生产中，以间接换热的形式，用作冷却介质的水称为冷却水。通过循环系统重复使用的冷却水称为循环冷却水。由换热器、冷却塔、水泵、管道以及其它有关设备所构成的，用水作循环冷却介质的系统称为循环冷却水系统。采用循环冷却水能节约用水、提高换热器的传热效率、减少换热面积、节约钢材、增加经济效益、减少排污和防止热污染，确保换热设备的正常运转，保证工业生产安全、稳定、经济运行。

1.1循环冷却水岗位的基本任务

保证装置各工序有足够的冷却水量；严格控制水质和工艺指标；防止换热设备、管道的腐蚀、结垢及菌藻的滋生繁殖；维护整个循环冷却水系统的正常运行。根据实际生产的需要，降低水、电、药品的消耗。

1.2循环冷却水岗位的管辖范围

循环水泵、加药间、无阀滤池、风机及凉水塔等所属设备、管道、阀门及电器、仪表。

1.3循环冷却水岗位与外界联系

根据生产需要，本岗位应与总控、总调保持密切联系，在班长及车间领导的指挥下进行本岗位生产控制的调整、开停车、事故的处理，紧急情况可边处理边汇报。

2水质稳定技术、无阀滤池、冷却塔工作原理

2.1水质稳定技术及杀菌原理

2.1.1水质稳定技术

用化学药剂来防止循环冷却水系统设备、管道的腐蚀、结垢、污泥沉积和微生物危害的控制技术称为工业循环冷却水的化学处理技术，习惯称为循环冷却水的水质稳定技术。

用来控制循环冷却水的腐蚀、结垢、污泥沉积和微生物危害的化学药剂统称为水质稳定剂。其中，把能降低腐蚀速度的化学药剂称为缓蚀剂；把能防止结垢的化学药剂称为阻垢剂；把能防止污泥沉积的化学药剂称为抗污泥剂（或分散剂）；把能抑制和杀死微生物的化学药剂称为杀菌剂。上述四类药剂称为水质稳定剂，水质控制除直接起作用的主剂外，还需要一些起间接作用的辅助药剂，这些药剂称为水质稳定助剂。常用的水质稳定主剂有铬系、磷系、钼系、硅系、有机膦系等药剂，常用的水质稳定助剂有清洗剂、消泡剂、凝聚剂和增效剂等。在实际应用中，一般将缓蚀剂、阻垢剂、分散剂和相应的助剂复合在一起，以简化加药手续和增强药剂性能，称为复合缓蚀阻垢剂或复合水质稳定剂。

2.1.2杀菌

凡能控制和毒杀引起危害的微生物和滋生和代谢和药剂都可称为杀菌剂。但由于循环冷却水量很大，所以对用于循环冷却水中的杀菌剂必须有一个量的限制。因此循环冷却水的杀菌剂的定义是：只有在一定量或一定浓度下能起杀菌作用的化学物质。

杀菌剂的“杀菌”涵义不能狭义地理解为把细菌杀死，有的杀菌剂的作用只能使微生物的生长处于抑制状态，当条件适宜，微生物仍会恢复其生命活力，这就是杀菌和抑菌两个作用。

杀菌剂在使用过程中，往往同一种药剂在一定浓度下对某些菌类或藻类是杀菌剂，而对另一种菌或藻类可能是抑菌剂。这是因为各种菌藻细胞构造和代谢类型不同，它们对化学物质的吸收和运转途径也不同，因而同一种药剂对不同的菌藻表现不同的活性。

2.2无阀滤池的工作原理

无阀滤池分为压力式和重力式两大类，本系统采用的是重力式无阀滤池，它是一种自动虹吸滤池，滤池的进水过滤和反洗排水都是采用自动虹吸原理进行控制。

2.2.1结构

结构见示意图2-1

图2-1   重力式无阀滤池

水箱：过滤水收集于水箱内再引出，水箱内的集水也同时作为反冲洗水的水源。

过滤室：内装滤料，是滤池的核心。过滤室被罩于隔离罩的下面。

进出水管路及配水槽。

虹吸系统：由虹吸管路组成。

2.2.2工作原理

①过滤：原水由配水槽经进水管进入过滤室，穿过过滤层完成过滤后，经出水通道向上进入水箱，再由出水管引出。

②反冲洗：过滤过程中，由于滤层逐渐积累泥渣，阻力不断上升，这时过滤室内的水位也随之上升；当水位沿虹吸上升管升至最高点A时，虹吸辅助管开始向外出水。由于出水吸力作用，很快使虹吸管内的水翻过顶端A，沿虹吸下降管排出，形成虹吸排水。此时，水箱内的水由滤层下面反压回过滤室并不断经虹吸管排出，形成反冲洗过程。当水箱内水位下降到虹吸破坏管的管口而进入空气时，虹吸破坏，反洗停止。

③反洗停止后，过滤过程自动恢复。

2.3冷却塔

2.3.1冷却塔的冷却原理

风机损失（D）        蒸发（E）

 热水（R）

                               空气（A）

补充水（M）

                                冷水（S）                   工艺介质

图2-2敞开式循环冷却水系统

原水经预处理后作为补充水（M）进入水池，水经水泵以（S）m³/h的流量输送到系统内各个换热器中，吸收热量后以流量为（R）m³/h的回水进入冷却塔顶部，通过一系列的布水器或喷嘴均匀地分布在塔的横截面上。在塔顶风机的作用下，空气（A）由塔底百叶窗进入塔内和热水逆向流动进行热交换，少部分热水（E）蒸发带走热量，使大部分热水被冷却后进入水池，再循环使用。热水由塔顶向下喷溅时，由于外界风吹及风机抽吸的影响，循环水会有一定的飞溅损失和随空气带出的雾沫夹带损失。这些损失掉的水，统称为风吹损失（D）。为了维持循环水中一定的离子浓度，必须不断向系统中加入补充水量和向系统外面排出一定的污水，这部分水量称为排污损失（B）。

冷却塔是敞开式循环冷却水系统中的主体设备之一，它是热水和空气进行热交换的场所。在冷却塔内，热水与空气之间发生两种传热作用，一是蒸发传热，二是接触传热。蒸发传热是当水在其表面温度时的饱和蒸汽压大于空气中水蒸汽分压时，水滴表面的水分子克服液态水分子之间的吸引力而汽化逸入空气中，并带走汽化潜热，使液态水的温度下降。每蒸发1㎏水，要带走约2.43×10⁶J的热量。蒸发传热带走的热量约占冷却塔中传热量的75%-80%。接触传热是当空气的湿球温度低于水温时，热量从水传向空气，使空气温度提高而水温降低，带走的热量是显热，约占冷却塔中传热量的20%-25%。

2.3.2冷却塔的结构及各部件的作用

①塔构架:由钢筋混凝土所构成的框架,填料、除沫器、风机、电动机、布水器、喷头都安装在框架上。

②下部水池：水池及基础均是钢筋混凝土，表面抹四氯乙烯防腐涂料。

③除沫器：材料为阻燃聚氯乙烯，固定在填料上层与风机的进风之间，可防止水沫被风机抽起，减少雾沫夹带损失。

④玻璃钢门：便于运行或试车时检查塔内喷洒水及填料的使用情况。

⑤淋水填料：阻燃聚氯乙烯双斜波纹板，垂直紧固组装在钢筋混凝土框架内，填装于塔，热水从上部喷水管的喷头洒落到填料上，并在填料表面形成薄膜，从而增加了水与空气的接触面积和延长了接触的停留时间，有利于热水与空气间的传热及水蒸发，提高冷却效果。

⑥淋水喷头：带管接头喷嘴均匀安装于塔顶与填料层之间，使水能均匀分布于塔横截面上。

⑦玻璃钢导风筒：系统采用动能回收型，安装于塔顶，作用是创造良好的空气动力条件，减少通同阻力，并将塔内的湿热空气送往高空。

⑧玻璃钢导流圈：为导风筒与塔之间的连接件，天圆地方。

⑨轴流风机：用以产生预计的空气流量，以保证要求的冷却效果。

2.4运转设备

循环水泵：向装置输送冷却水，维持系统正常循环。

3工艺流程及主要设备简介

3.1工艺流程

3.1.1工艺流程叙述

生产水至界区管线送入，将满足水质指标的原水经无阀滤池过滤后（浊度≤5mg/I），引入循环水池。循环水池里的冷却水，用水泵提压送入冷却水出口总管，分流到装置的各冷却器进行热量交换。换热后的水经回水总管分别进入冷却塔，在冷却塔内由分水管布水帽喷下，顺玻璃钢收水器（填料层）形成水膜与塔顶风机从塔下四周吸进的冷空气充分接触，部分水蒸发使热水得到冷却。在冷却塔前的回水中抽出少量回水与原水一起经无阀滤池过滤后，流进水池。

正常运行时，一台循环水泵运行，一台备用。风机两台运行。

循环冷却水在循环使用过程中，由于蒸发、风吹及渗漏损失，水中的各种溶解盐类浓度相应增高，长期下去，势必造成循环冷却水水质恶化，严重时，将影响到换热器的正常运行。所以，循环冷却水系统要不断地排放部分污水，补充部分新鲜水，加入杀菌剂、缓蚀阻垢剂等维持水质稳定使整个系统正常运行。

3.1.2工艺流程图(见图3-1,循环冷却水系统设计图)

3.2主要设备简介（见设备一览表）

4正常工艺控制项目及指标

4.1项目及指标

表4-1正常工艺控制项目及指标

4.2监控方法及目的

表4-2工艺项目监控方法及目的

4.3监控说明

工艺项目监控以水质分析为主，水质分析分为全分析和倒班分析，全分析数据指导操作人员控制药剂的加入量和整个循环冷却水系统的综合运行，倒班分析数据指导操作人员控制系统的排污量、补充水量和补药量等。每次的分析数据应及时告知技术人员和操作人员，技术人员和操作人员也应主致力了解分析结果。

4.3.1全分析（测试项目视具体情况而定）

分析项目：Ca²⁺、CI^-、SiO₂、NO₂^-、SO₄^2-、NH₃-N、PH值、总铁、有机膦、正磷、总硬、碱度、浊度等。

分析频率：Ca²⁺、CI^-、NH₃-N、PH值、总铁、碱度、浊度、有机膦、正磷，每日一次， NO₂^-、SO₄^2- 、SiO₂每周一次。

正常情况下白班分析在上午进行。

4.3.2倒班分析

分析项目：Ca²⁺、PH值、碱度

分析频率：Ca²⁺、碱度每班测定一次；PH值每班测定两次，如有在线PH仪，则每两小时记录一次。

5原始开车（或大修后开车）

5.1无阀滤池的试车和投运

5.1.1检查确认

①过滤层的石英砂填装合格。

②过滤层入孔、进水管、出水管、虹吸与虹吸辅助管安装正确。

5.1.2进水投运

①微开生产水上水阀。

②打开底部排污阀，当排放水洁净后关闭。

③适当开大生产水上水阀，当出水管有水后再调节生产水上水阀，使水量在合适的流量。

④取样分析过滤水，浊度≤5mg/I。

⑤反冲洗检查与投运。

a.开虹吸辅助冲洗管的生产水根部阀，抽吸虹吸上升管的空气逐步形成负压。

b.当虹吸下降管排水形成虹吸排水，过滤层进入强制反冲洗，检查排放坑槽与相应水沟有无石英砂带出。

c.当反冲洗结束再次进入稳定过滤后，再分析过滤水浊度合格后，无阀滤池投入运行，向循环冷却水池进水。

⑥无阀滤池在投运初期与运行中应打开底部排放阀检查层是否漏砂，反冲洗过程中反洗水是否带砂。

5.2冷却塔、风机

5.2.1风机开车和准备工作

①检查确认风机安装（检修）是否结束并合格。

②对减速机进行清洗合格，用规定牌号润滑加油到正常油位。

③将叶片角度调至最小。

④检查周围是否有妨碍风机运转的杂物，将冷却塔内清扫干净。

⑤风机配电盘、开关和相关的电系统修理、调试合格。

5.2.2风机的试运转程序

①电机单独试车运行合格，运转方向一致，连接靠背轮。

②盘车数转灵活无阻。

③按启动按钮瞬间动作问题后再启动风机运转。试运转时间1-2小时停下，进行检查。检查重点：减速机温度，各部连接螺栓，连轴节外套是否松脱，齿轮箱油位是否正常。

④将叶片角度调至最大后再运行一次。

⑤停机，再进行一次全面检查。]

⑥将叶片调到所需要的位置。

⑦再次启动投入运行，详细记录试运行、停车时间、电流各部温升、叶片角度、电机振动等。

5.2.3安全注意事项

①开停操作必须专人在现场进行，专人送、停电。

②停机，配电室切断电源，风机静止后，才能进入机筒检查。检查者头部不得超过叶片高度。启动风机时必须确认风筒内部无人、无杂物才能启动。

③运行中检查减速器的声音是否正常，可在加油管处倾听，严禁打开风筒门进入。

5.3水泵开车准备及开车程序

5.3.1准备

①配电、供电系统安装、调试合格，电机运转方向与泵一致，单独试运转合格。

②各工艺管线压力表、温度计、PH计安装完毕，盲板均已抽插。

③冷却水池严格清扫干净，无杂物，各泵进口拦渣网安装牢靠、清扫干净。

④向水池送入合格的过滤水，水池液位在2/3以上，打开回水上冷却塔的阀门。

⑤关闭各泵的出口阀，开进口阀和泵的盘根密封水与轴冷却水，打开泵顶部排气阀排气，到排气阀有水溢出为止。

⑥检查确认泵安装修理合格，盘车数转且灵活自如。

⑦在班长指挥下，派专人与生产系统相关人员协同检查各水冷器是否检修完毕，打开水冷器的进出口水阀，排放阀，关闭导淋阀，打开循环冷却水上、下水总阀门。

5.3.2水泵的开车运行

①联系电工检查电机绝缘合格并送电，电工到场，班长指挥启动泵。

②当泵运行正常通知总控，并缓开泵出口阀向生产装置送水。

③派专人与生产系统人员检查各水冷器排气情况，排完后关闭气阀，检查各水冷器水程进出口连接法兰情况，打开水冷器水程和水管上爆破板的根部阀。

④水泵投入正常运行后，应做以下检查工作：

a.检查电机电流。若超指标，负荷过重可关小出口阀，减小送水量，并确认机械是否有故障。

b.检查泵出口压力，压力过高，则出水阀开得太小，应适当开大。

c.检查冷却水是否畅通，盘根密封是否良好，设备、电机是否有异音，轴瓦、轴承是否振动发热。

d.检查水池液位与回水情况，调整上冷却塔水分配量。

e.检查已运行风机运行情况，有无异音，检查油位。

5.4循环冷却水管网的预膜

5.4.1预膜的概念

在循环冷却水中加入预膜剂，使之与水中的金属离子形成一种络合物，并在短时间内强化附着在金属表面形成一层均匀而致密的保护膜，以延缓运行过程中腐蚀反应的进行，这种处理方法叫预膜。预膜要求循环冷却水系统洁净，一般在系统经冲洗、脱脂、清洗或大修停车后开车之初进行。系统初始开车时的预膜一般采用专门的预膜剂，以后的预膜一般可采用提高运行水稳药剂剂量的方法。

5.4.2条件与程序

①系统经清洗、冲洗干净。

②系统已进水并启动泵循环达2小时以上，水池液位2/3以上，水的浊度≤10mg/I。

③按使用说明（或预膜方案）向水中加入足量预膜剂，分析水中药剂浓度，保证药剂浓度达到有效浓度。

④按使用说明（或预膜方案）监测控制各项目符合指标要求。

⑤预膜结束后，排放预膜液，补水进行置换至水质符合运行要求，加入水质稳定剂，转入正常运行。

6正常操作

6.1正常开、停、倒风机

增开或停风机应根据循环冷却水水温及生产装置的需要，并同班长、总控联系。

6.1.1正常开风机

①检查齿轮箱内油质、油位是否符合要求，盘车数转灵活，风筒内确认无人、无杂物，关闭风筒与分子水填料层大门，上好联轴节安全罩。

②通知电工检查电机绝缘，合格后送电。

③启动电机运行正常后，检查电机电流，振动发热情况，观察齿轮箱油位，风机运行是否有异音。

④调整回水上冷却塔的分水量。

6.1.2正常停风机

根据生产装置情况，接车间、班长通知，联系总控，停机，通知电工断电，调节冷却塔回水量。

6.1.3正常倒风机

按：“6.1.1”程序开好备用风机，把要停风机的冷却塔上水全部或部分投入则开的冷却塔，再停需停的风机。

6.2水泵的正常开、停、倒及维护。

6.2.1正常开泵

①准备工作：同“5.3.1”的⑤～⑦条。

②正常开泵：同“5.3.2”的①、②、④条。

6.2.2正常停泵

①关闭泵出口阀，按停车按钮，停下备用。

②若该泵进行机械修理，关进口阀，断电、泵内卸压。

6.2.3正常倒泵

①按正确程序启动备用泵，正常后缓慢打开泵出口阀，向出水总管送水。

②同时关闭在用泵的出水阀，至全关出水阀停下在用泵。

③倒泵时应注意，开停泵的出水阀开关恰当，尽量保持循环冷却水总管流量、压力，防止总管压力过高或水量大幅下降。

6.2.3大修时系统的停车处理

①停加酸：停泵前加酸系统停用，关闭酸槽根部阀。

②停加药：停泵前加药系统停用，加槽中的残留药剂全部放入系统并冲洗干净。

③停风机：按正常程序停风机。

④停泵：按正常程序、进度逐台停泵并断电。

⑤生产装置各水冷器打开导淋排水，打开排气阀排气，循环冷却水池排污阀打开排水，上冷却塔总管导淋打开排水。

⑥停无阀滤池：关闭无阀滤池进水阀，辅助虹吸上水阀，打开滤池底部排水阀排水。

7水质稳定剂投加

7.1缓蚀阻垢剂投加

缓蚀阻垢剂应每天按时、足量投加，以保证水处理的效果。当浓缩倍数小于2.5倍时，循环冷却水中药剂浓度应控制在上限；当浓缩倍数大于2.5倍时，循环冷却水中药剂浓度可控制在下、中限。

7.1.1分析数据确认

①根据分析室提供的当天的有机膦分析数据，计算出系统中的药剂浓度。

计算公式：C=C_p×50

式中：C-系统中的药剂（以CTW-101D为例）浓度，mg/l；

      C_p-有机膦浓度分析数据，mg/l；

      50-有机膦浓度与药剂浓度的换算系数；

②对比最近几天的药剂浓度，结合排污、补水情况判断药剂浓度是否合理，如果不合理，查出造成异常的原因，并重新取样分析，直至确认。

7.1.2药剂配制和投加

①系统中的药剂浓度确认后，计算出当天需补加的药剂量。

计算公式：G=[（50-C）×V+50×M/（K-1）]÷1000

    式中：G-当天加药量，㎏；

          50-指标要求的药剂浓度，mg/l；

          C-系统中现有药剂浓度，mg/l；

          V-系统总水量，m³；

          M-补充水量，m³/天；

          K-浓缩倍数；

          1000-重量换算系数；

②按计算量准确称取水处理剂，在加药槽中配成溶液，总量按槽中溶液液面距槽顶约10㎝为宜。

③调整好加药槽阀门开度，以槽中溶液24小时正好全部放完为宜。

7.2杀菌剂投加

采用液氯为系统主杀菌剂，用加氯机连续投加。投加量应保证水中余氯维持在0.3～0.5mg/l。

7.3酸的加入

7.3.1为使循环冷却水PH值控制在指标范围内，在确认是由非设备泄漏引起的PH值升高后，可加入适量硫酸进行调节。

7.3.2经常定期校验室内PH仪与取样分析点。

7.3.3保持室内PH仪适量的水流通状态，以便正确反映水质。

7.3.4密切注意环境氨的影响和产生设备情况的影响，发现PH值异常升高应立即报告班长和车间，同时联系质检科取样分析其它项目，对影响因素进行确认，联系相关单位和人员，及时采取正确的处理措施。

7.4加药注意事项

7.4.1操作人员应戴胶手套和防护眼镜。

7.4.2缓蚀阻垢剂应24小时连续投加，避免大量地、重复式或中断投加。

7.4.3若水质发生重大变化时，其水质指标及药量的调整应同车间主管领导、技术人员及有关业务技术部门商计决定。

7.4.4操作人员每小时巡检一次，观察记录加药量是否均匀，药液系统有无堵塞、泄漏等，发现问题及时处理，重大问题及时上报告班长和车间。

8浓缩倍数的控制与调整

在系数无设备泄漏的情况下，水中各种监控项目的值与浓缩倍数的关联性最大，因此做好浓缩倍数的控制与调整是保证水质指标达标的关键，维持合理的浓缩倍数，也是循环冷却水系统高效、经济运行的需要。

8.1各水量的计算

在系统正常稳定运行状态下，浓缩倍数主要与蒸发水量、排污水量和补充水量相关，各水量的计算公式如下：

8.1.1蒸发水量（E）

     E=R·Cp·△t/r

式中：E-蒸发水量，m³/h；

      R-循环水量，m³/h；

Cp-水的比热，4.187kJ/℃；

△      t-循环水上水和回水温差，℃；

r-水的汽化潜热，2401 kJ/℃；

在排污水量相对稳定的情况下，蒸发水量也可按下述以验公式计算：

      E=a（R-B）      a=C△t

      式中：a-蒸发损失率，%；

            B-排污水量，m³/h；

            C-损失系数，夏季（20-35℃）为0.15～0.16，冬季（-15～0℃）为0.06～0.08，春秋季（0～20℃）为0.10～0.12。

在实际应用中，E还可粗略和以冷却塔进出水温差5.5℃时,取总量的1%计算。

8.1.2总排污水量（BT）

      BT=E/（K-1）-D

式中：BT-总排污水量，m³/h；

      E-蒸发水量，t/h；

      K-浓缩倍数；

      D-风吹损失，按循环量的0.05%计，t/h；

8.1.3补充水量（M）

      M=E+BT

8.1.4浓缩倍数的计算

通常情况下,以SiO₂浓度计算系统浓缩倍数，计算公式如下：

K=C_r/C_m

式中：K-浓缩倍数；

C_r –循环冷却水中SiO₂浓度，mg/l；

C_m-补充水中SiO₂浓度，mg/l；

8.3浓缩倍数的调整

在正常情况下，按照计算出的各水量，控制好补充水量和排污水量，就能很好的控制浓缩倍数，在实际运行中，只需根据理论计算的偏差作适当的调整。

如果在目标浓缩倍数条件下，循环冷却水中某项指标严重超标，首先应确认引起超标的原因，如果是由无法消除的原因引起，则需针对该指标对目标浓缩倍数进行调整，直至该指标在控制范围之内。

9水质异常情况的处理

9.1钙、镁离子

在浓缩倍数和补充浓度相对稳定的情况下，钙、镁等成垢离子的异常变化往往是系统发生结垢或腐蚀的前兆。

9.1.1钙、镁离子急剧降低

钙、镁等成垢离子急剧降低，表明这些离子正在系统中大量沉积。通常引起这种现象的原因有四种：一是系统工艺介质泄漏；二是系统浓缩倍数控制过高，钙、镁离子浓度过高，超过药剂性能极限；三是系统碱度或PH值过高，超过药剂性能极限；四是药剂浓度过低，缓蚀阻垢性能下降。对第一种情况应迅速找出泄漏设备并进行处理；对第二种情况，应加强排污，降低系统浓缩倍数或钙、镁离子浓度；对第三种情况可加入硫酸调节系统的PH值和碱度；对第四种情况则应迅速补加药剂至正常水平。

9.1.2钙、镁离子急剧升高

钙、镁等成垢离子急剧升高，表明系统中已有的垢层在大量溶解，如果不及时处理任其发展下去将发生较严重的设备腐蚀。通常引起这种现象的原因主要是酸性物质进入系统或加硫酸调节PH值时加酸过度，对此应迅速切断酸性物质进入途径，并加强排污和补水，使系统PH值恢复到正常水平，并补加药剂至指标控制高限。

发生这种现象时通常伴随着铁离子的升高，因为铁离子在高PH值下会与OH^-生成Fe（OH）₂沉淀，Fe（OH）₂沉积在设备表面会加剧设备的腐蚀，所以，切记采用加氢氧化钠等强碱性物质的方法来强行将PH值提高，应采用置换方式将水质调整到正常状态。

9.2 PH值

在补充水水质和浓缩倍数相对稳定的情况下，系统自然平衡的PH值一般在7.5～9.0。

如果PH值过高，系统结垢倾向增大，需加酸对PH值进行调节，加酸量的计算公式如下：

     G=（A- B/K）×M/1.8×1/1000

式中：G-浓硫酸（98%0的量，l/h；

A-补充水的总碱度，mg/l；

B-循环冷却水的总碱度，mg/l；

K-浓缩倍数

M-补充水量，m³/h；

1.8-浓硫酸密度；

在加酸时应缓慢均匀，并随时注意PH的变化，切忌加酸过量。

如果PH值过低，则只能采取置换的方式将PH值调整到正常范围，原因同“9.1.2”。

9.3浊度

一般要求循环冷却水浊度不大于15 mg/l，当系统浊度过高时，应加大旁滤量和排污量，使系统尽快恢复正常。

9.4正磷酸盐

系统中正磷酸盐的来源主要是水处理剂的分解，对于有机膦系药剂，一般要求控制在1.0 mg/l以下。如果药剂在循环水中的停留时间较长，控制有机膦在正常范围内时，正磷可能会超标，对此，可以适当提高正磷指标，但不宜超过2.0 mg/l，或者将循环水的浓缩倍数控制在低限，药剂停留时间过长主要是由于水池容量与循环水量不匹配引起的，因此，根本的解决办法是对水池进行改造。

9.5铁离子

在补充水水质和浓缩倍数相对稳定的情况下，铁离子浓度也是比较稳定的。一般要求循环冷却水系统中的铁离子浓度控制在0.1～0.2 mg/l，高限为0.5～1.0 mg/l，如果大于1.0 mg/l，通常是设备腐蚀的信号（补充水铁离子较高的情况除外）。如果是由于补充水铁离子浓度过高导致的铁离子升高，应加强排污，将低循环冷却水的浓缩倍数并提高缓蚀阻垢的用量；如果是设备腐蚀引起的铁离子升高，首先应切断腐蚀源，同时加强排污使铁离子浓度恢复到正常水平，并加大缓蚀阻垢剂的用量，必要时还应对系统进行重新预膜。

9.6亚硝酸根

一般要求循环冷却水系统中的亚硝酸根浓度小于20 mg/l，但亚硝酸根测定的影响因素较复杂，实际应用中，可对比微生物监测结果对亚硝酸根指标进行调整。一般情况下，只要系统亚硝酸根处于较稳定的状态，其绝对值稍高对系统的影响不大，因此，在运行中可以不强行控制亚硝酸根的浓度小于20 mg/l，但应注意其变化趋势。

10设备故障的处理

10.1原则

发生设备故障时，应正确判断，果断处理，事前或事后及时报告，并将事故原因、时间、处理经过详细记录在交接班记录事故处理台帐上。

10.2风机故障的下理（见表10-1）

表10-1  风机故障的处理

10.3水泵故障的处理(见表10-2)

表10-2  水泵故障的处理

11腐蚀监测

在循环冷却水的运行中应加强对系统的腐蚀监测。

11.1监测频率

每月监测一次，循环冷却水系统投运时在循环冷却水池中挂入12片经预膜的试片，同时挂入两片未预膜的试片，以后每月取出1片预膜试片和两片未预膜试片，并挂入两片未预膜试片，这样，既可监测到每月的腐蚀率也可监测到全年的腐蚀率。

11.2挂片前的处理

为保证数据的平行性和可比性，建议采用标准试片作为监测试片。该试片在出厂前作了防锈处理，在使用时先用5%碳酸钠和0.1%表面活性剂（或用餐具洗涤剂代替）溶液脱脂，再用无水乙醇脱脂和脱水，在60℃烘干（0.5小时），取出用软纸包装好，放入干燥器内冷却至室温，称重备用。

11.3挂片后的处理

从循环冷却水池中取出的监测试片先在软胶皮上轻轻磨去表面的腐蚀产物和沉积物（如果腐蚀产物和沉积物较坚硬致密，可用5%稀盐酸加0.5%乌洛托品浸泡1-2分钟，同时放入一片事先称重的空白试片，在最后的失时），取出用软纸包好，放入干燥器内冷却至室温，称重。

11.4腐蚀率的计算

       （G₀-G₁）

η=                                                      ×24×365×10

        P·S·t

式中： η- 腐蚀率，mm/a；

       G₀ - 试片原重，g；

G₁- 挂片后重，g；

P – 试片密度；

S-试片面积，cm²；

t-挂片时间，小时